Produktion: Fünf Werke auf drei Kontinenten

02.02.2018
Stuttgart/Amsterdam

Im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars ist Rastatt das Lead-Werk für die Kompaktwagen. Rastatt steuert im Kompaktwagen-Produktionsverbund die Fertigung im ungarischen Werk Kecskemét, bei Beijing Benz Automotive Co. (BBAC) in China sowie beim finnischen Produktionspartner Valmet Automotive in Uusikaupunki. Seit 2011 wurden rund drei Millionen Modelle der dritten Generation der Kompaktwagenmodelle (A-, B-Klasse, CLA, CLA Shooting Brake und GLA) produziert.

Im Jahr 2018 beginnt die Produktion der neuen Mercedes-Benz Kompaktwagenfamilie in fünf Werken auf drei Kontinenten. Start ist im Werk Rastatt, gefolgt von weiteren Anläufen in Werken in Ungarn, Finnland und China. Neu hinzu kommt das Werk im mexikanischen Aguascalientes. In Rastatt eröffnete im Jahr 2017 ein neues Training-Center als zentraler Qualifizierungsort für die Beschäftigten der Kompaktwagenwerke weltweit.

Das Produktionsnetzwerk: Orientiert an Produktarchitekturen

Flexibilität und Effizienz sind wichtige Ziele im globalen Produktionsnetzwerk von Mercedes-Benz Cars mit weltweit über 30 Standorten und rund 78.000 Beschäftigten. Das Netzwerk orientiert sich an den Produktarchitekturen Frontantrieb (Kompaktwagen) und Heckantrieb sowie den SUV- und Sportwagenarchitekturen. Im Mittelpunkt eines jeden Architektur-Produktionsverbunds steht ein Lead-Werk, das den Anlauf von neuen Modellen, die Werkzeugstrategie und die Qualitätssicherung verantwortet. Dazu kommt ein Produktionsverbund für den Powertrain (Motoren, Getriebe Achsen, Komponenten). In der täglichen Arbeit liegt der Fokus auf der kontinuierlichen Verbesserung sowie der Weiterentwicklung von modernen Fertigungsverfahren und die Digitalisierung, die eine effiziente, flexible und umweltfreundliche Produktion künftiger Hightech-Fahrzeuge in typischer Mercedes-Benz Qualität ermöglichen. Der Qualitätsanspruch der Marke Mercedes-Benz ist an allen Standorten weltweit gleich.

Elektromobilität: Die Werke sind bereit

In seinem weltweiten Produktionsnetzwerk ist Mercedes-Benz Cars bereit für die Elektromobilität. Künftige Elektrofahrzeuge der Produkt- und Technologiemarke EQ können in die Serienproduktion der bestehenden Mercedes-Benz Werke auf vier Kontinenten integriert werden. Zudem investiert Daimler über eine Milliarde Euro in die weltweite Batterieproduktion mit zwei Fabriken im sächsischen Kamenz sowie weiteren in Stuttgart-Untertürkheim, Peking (China) und Tuscaloosa (USA). Analog zur Fahrzeugproduktion kann der Batterie-Produktionsverbund flexibel und effizient auf die Marktnachfrage reagieren. Die lokale Fertigung von Batterien ist ein wichtiger Erfolgsfaktor in der Elektrooffensive von Mercedes-Benz Cars und der entscheidende Baustein, um die weltweite Nachfrage nach Elektrofahrzeugen flexibel und effizient zu bedienen.

Lead-Werk Rastatt: Bereit für die Zukunft

Das Mercedes-Benz Werk Rastatt in Deutschland ist das Lead-Werk für den Kompaktwagen-Produktionsverbund und verantwortet die globale Produktionsplanung und Projektsteuerung (Werkzeugstrategie, Produktqualität) sowie das globale Qualitäts- und Lieferantenmanagement. Zugleich unterstützt es den reibungslosen Anlauf in den anderen Werken, etwa durch die Schulung von Mitarbeitern. Das Lead-Werk Rastatt läuft unter Vollauslastung und benötigt deshalb zusätzliche Kapazitäten. Im Rahmen eines zweijährigen Pilotprojekts wird deshalb der aktuelle GLA ab dem ersten Quartal 2018 bis zum Ende seines Lifecycles auch im Mercedes-Benz Werk Sindelfingen produziert.

Das Mercedes-Benz Werk Rastatt feierte 2017 sein 25-jähriges Bestehen. Zunächst liefen E-Klasse Modelle vom Band, seit 1997 ist dort die Kompaktklasse zu Hause. Am Standort laufen aktuell die A- und B-Klasse sowie der kompakte SUV GLA vom Band. Die neue A-Klasse ist das erste Modell der vierten Generation der Kompaktwagen und löst 2018 das seit 2012 in Rastatt produzierte Vorgängermodell ab.

Kecskemét: Das erste europäische Werk außerhalb Deutschlands

Der Standort Kecskemét in Ungarn wurde als erstes europäisches Mercedes-Benz Pkw-Werk außerhalb Deutschlands im März 2012 eröffnet. Bereits im Februar 2016 lief dort das 500.000. Fahrzeug vom Band. Neben der B-Klasse werden der CLA und der CLA Shooting Brake hier für alle Märkte weltweit produziert. Im Jahr 2018 ergänzt die neue A-Klasse das Produktionsprogramm des ungarischen Standorts.

Uusikaupunki: A-Klasse aus Finnland

Der finnische Produktionsdienstleister Valmet Automotive produziert seit 2013 im Auftrag von Mercedes-Benz zusätzliche Stückzahlen der A-Klasse. Die A‑Klasse mit Frontantriebsarchitektur läuft in Uusikaupunki gemeinsam mit dem Midsize-SUV GLC flexibel von einem Band. Die neue A-Klasse löst die bisherige Produktion des Vorgängermodells am Standort ab.

Aguascalientes: Neues Werk in Mexiko

Zukünftig erweitert das Joint Venture-Produktionswerk COMPAS (Cooperation Manufacturing Plant Aguascalientes) in Aguascalientes in Zentralmexiko den Kompaktwagen-Produktionsverbund von Mercedes-Benz Cars. COMPAS ist ein Projekt der Kooperation mit der Renault-Nissan Allianz. Die Produktion von Infiniti-Fahrzeugen begann Ende 2017, die ersten Mercedes‑Benz Fahrzeuge der neuen Kompaktwagenfamilie werden im Jahr 2018 vom Band laufen.

Peking: Der GLA aus und für China

Beijing Benz Automotive Co., Ltd (BBAC) ist ein Joint Venture zwischen Daimler und seinem chinesischen Partner BAIC Motor. An dem Standort werden sowohl Mercedes-Benz Pkw mit Heck–sowie Frontantriebsarchitektur als auch Motoren produziert. Neben dem GLA, der im Frühjahr 2015 startete, werden E-Klasse, C-Klasse und GLC dort gefertigt. Hinzu kommt im Jahr 2018 ein Modell der neuen Kompaktwagenfamilie.

Digitalisierung: Moderne Produktion mit Industrie 4.0

Die Produktion der neuen Kompaktfahrzeuge nutzt modernste Fertigungsmethoden und Möglichkeiten der Digitalisierung. Die Mercedes‑Benz Werke im globalen Produktionsnetzwerk sind miteinander vernetzt. Die Basis dafür ist die Software „Integra“. So kann beispielsweise das Werk Rastatt weltweit auf die Daten aus allen anderen Standorten des Produktionsverbundes zugreifen und – falls nötig – sich auf Anlagen und Roboter aus der Ferne aufschalten, Programme aufspielen und vor Inbetriebnahme testen. So wird Stillstand von Anlagen vermieden und Verbesserungen können für alle Werke übernommen werden.

Spart Platz und Zeit: Vollautonome Materialbelieferung

Wo früher noch unzählige Gitterkörbe, Regale und Ladungsträger voll mit Material die Montagebänder säumten, sind in der Endmontage der neuen Kompaktwagen in den Werken Rastatt und Kecskemét so genannte „Fahrerlose Transportfahrzeuge“ unterwegs. Diese Fahrerlosen Transportfahrzeuge (kurz FTF) beliefern die Mitarbeiter am Band mit vorbereiteten Warenkörben aus den Logistik- und Kommissionierzonen und dies zur richtigen Zeit, in der richtigen Menge und an die richtige Stelle. Dadurch lassen sich erhebliche Einsparungen bei der benötigten Materialfläche am Band erzielen, die Arbeitsplätze an der Montagelinie sind noch ergonomischer gestaltet, es herrscht deutlich weniger Staplerverkehr und die Lärmemissionen sind spürbar reduziert. Ein Vorteil ist auch eine Reduzierung der Fertigungszeit und damit eine Erhöhung der Auslastung der Montagelinie.

Mit dem Tablet: Justage von Head-up Displays

Die neue A-Klasse verfügt über ein optionales Head-up-Display (HUD). Damit die Anzeige genau im Sichtfeld des Fahrers liegt, muss diese nach der Montage justiert werden. Bei der neuen A-Klasse kommt dafür ein neues und besonders einfaches Verfahren zum Einsatz. Dies kann an ausgewählten Stellen auf dem Montageband durchgeführt werden. Ein Mitarbeiter setzt sich dazu mit einem Tablet-Computer, der mit zwei zusätzlichen Kameras bestückt ist, hinter das Lenkrad. Die eine Kamera misst das Tablet auf einen bestimmten Punkt in der Instrumententafel ein. Auf dem Bildschirm erhält der Mitarbeiter über Pfeile Hinweise, in welche Position er das Tablet bringen muss. Ist diese erreicht, wird automatisch eine Aufnahme über die zweite Kamera ausgelöst und das Bild analysiert. Die abgeleiteten Einstellparameter werden über WLAN via OBD-Schnittstelle an das Steuergerät des HUD gesendet und dieses entsprechend justiert. Die zweite Kamera überprüft abschließend die Position und die Form des Bildes.

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