Der Sprinter wird nicht nur in alle Welt verkauft, der Sprinter wird auch in aller Welt gebaut. Weltweites Leitwerk ist Düsseldorf, hier laufen die geschlossenen Sprinter als Kastenwagen und Kombi jährlich in sechsstelliger Zahl vom Band. In Ludwigs­felde bei Berlin fertigt Mercedes-Benz die Fahrgestelle. Weitere Standorte für den Sprinter sind die argentinische Metropole Buenos Aires, Charleston im US-amerika­nischen South Carolina, Fuzhou in China und Nischni Nowgorod in Russland. Egal wo und für wen der Sprinter auf dieser Welt gefertigt wird: Überall entsteht er nach den gleichen hohen Mercedes-Benz Qualitätsmaßstäben.

Erste Heimat des Sprinter ist Düsseldorf. Noch vor der offiziellen Präsentation Anfang 1995 laufen 1994 im Transporterwerk der damaligen Daimler-Benz AG die Vorserienfahrzeuge vom Band. Der Begriff „Transporterwerk“ liegt damals auf der Hand: Seit 1962 werden hier der L 319, dessen Nachfolger T2/Düsseldorfer Transporter, der T1/Bremer Transporter als unmittelbarer Vorläufer des Sprinter sowie der Großtransporter T2 und spätere Vario produziert.

Als erstes Nutzfahrzeug des Daimler-Konzerns trägt der Sprinter einen Namen statt Kürzel oder Ziffernkombinationen. Mit großen Zahlen trumpft der Sprinter auf ande­re Weise auf. Zunächst ist eine Tagesfertigung von 400 Sprinter geplant, doch schon nach wenigen Jahren pendelt sich die Produktion in Düsseldorf auf mehr als 500 Transporter pro Tag ein. Heute sind es einschließlich einer Auftragsfertigung über 725 am Tag. Der Sprinter überzeugt: Schon 1996 fertigt das Werk mehr als 100 000 Sprinter. Eine Zahl, die mit Ausnahme der Krisenjahre 2009 und 2010, seitdem immer weiter übertroffen wird. Macht zusammen rund 2,4 Millionen Sprinter aus Düsseldorf in 20 Jahren.

Bereits 1996 wird der Sprinter auch zu einem Südamerikaner, er rollt in der argenti­nischen Hauptstadt Buenos Aires vom Band. Seit dem Jahr 2012 konzentriert sich das Werk mit dem Namen des legendären Rennfahrers „Centro Industrial Juan Manuel Fangio“ auf die aktuelle Generation. Die Stückzahlen belaufen sich auf rund 15 000 Einheiten im Jahr – seit 1996 summieren sie sich auf knapp eine Viertel­millionen Sprinter.

Der Sprinter kommt auch in Nordamerika bestens an und etabliert sich erfolgreich in den USA und Kanada: Ab 2001 montiert ihn die nordamerikanische Konzernmarke Freightliner und vertreibt ihn unter eigenem Namen sowie mit dem Logo der Marke Dodge. Seit dem Jahr 2010 wird er auch in den USA als Mercedes-Benz Sprinter vertrieben und entwickelt sich zu einer Erfolgsgeschichte. Im Jahr 2014 fuhr er mit 25 800 Einheiten einen neuen Absatzrekord ein. Die USA sind inzwischen nach Deutschland der zweitgrößte Absatzmarkt für den Sprinter. Er wird inzwischen über 280 Stützpunkte landesweit vertrieben und betreut. Denn das erfolgreiche europäische Konzept überzeugt auch amerikanische Kunden.

Dieser Erfolg soll ausgebaut werden: Um Nordamerika noch besser bedienen zu können, wird ein Vollwerk für den Sprinter in Charleston, South Carolina errichtet. Der Baubeginn für die Fabrik ist für das Jahr 2016 geplant. Damit entfällt die auf­grund hoher Importzölle bisher notwendige Teilzerlegung der für den US-Markt bestimmten Kastenwagen mit Re-Montage in den USA.

Zusammen mit dem Modellwechsel im Jahr 2006 erhält der Sprinter wegen der inzwischen deutlich gestiegenen Stückzahlen ein weiteres Standbein in Deutschland: Fahrgestelle für Aufbauten und Pritschenwagen werden jetzt im Werk Ludwigsfelde südlich von Berlin hergestellt. Neu ist zusammen mit dem Produktionsstart das sogenannte RoDip-Verfahren in der kathodischen Tauch­lackierung (KTL), wo die Rohkarosse für den weiteren Lackauftrag vorbereitet wird. Damit die schützende Grundschicht jeden Winkel erreicht, macht der Sprinter im KTL-Bad eine komplette Rolle vorwärts. Das zweite Werk ist längst etabliert: Im Jubiläumsjahr werden voraussichtlich deutlich mehr als 40 000 Sprinter die Werks­tore verlassen.

Seit dem Jahr 2011 fährt der Sprinter auch aus dem Werk Fuzhou in China. Kurz darauf erlebt der Sprinter der ersten Generation als „Sprinter Classic“ eine Renais­sance: Er wird seit dem Jahr 2013 in Nizhny Novgorod gemeinsam mit dem größten russischen Transporterhersteller GAZ gefertigt. Die Fahrzeuge wurden an die Ein­satzbedingungen und die spezifischen Wünsche der Kunden in Russland angepasst. Der Sprinter Classic ist ein robustes Fahrzeug mit einem modernen Antriebsstrang, einer sehr fortschrittlichen Elektrik-/Elektronik-Architektur und einer Vielzahl an Sicherheitssystemen. Er bietet so für jeden Geschäftszweck ein zuverlässiges Transportmittel zu einem attraktiven Preis.

Die fünftgrößte Stadt Russlands liegt 100 km östlich von Moskau. Der Vertrieb in Russland erfolgt parallel zum neuen Sprinter aus deutscher Fertigung.

Wo und für wen auch immer auf dieser Welt ein Mercedes-Benz Sprinter hergestellt wird: Qualität steht im Mittelpunkt, sie ist die wesentliche Grundlage für den Welt­erfolg des Sprinter. Sichtbar wird dies zum Beispiel in Düsseldorf, dem Leitwerk für die Sprinter Fertigung.

Im Rohbau teilen sich Mitarbeiter mit mehr als 500 Robotern die Arbeit – rund 80 Prozent des Rohbaus sind automatisiert. Die Bleche werden mit durchschnittlich 7650 Schweißpunkten miteinander verbunden. Hier wird geschweißt, gelötet und geklebt. Am Ende jeder Linie werden alle wesentlichen Punkte per Roboter ver­messen – ein präziser Rohbau ist Basis für die Qualität des Gesamtfahrzeugs. Einen faszinierenden Anblick bietet die Geometrie-Station: Hier verbinden zwölf Roboter den Unterbau mit den Seitenwänden und den Dachquerträgern. Im Serienmess­zentrum wird ein Prozent aller Fahrzeuge per Roboter vermessen. In einem sepa­raten Produktaudit prüfen Mitarbeiter die komplette Karosserie.

Qualität heißt ebenfalls die Überschrift für die Lackierung. Allein die Vorbehandlung umfasst zehn Stationen, bevor die eigentliche Beschichtung beginnt. Vor dem Auftragen des Decklacks wird jede Karosserie durch rotierende Walzen mit Emu-Federn von feinstem Staub gereinigt. Im Durchschnitt trägt jeder Sprinter 17,4 kg Decklack, er wird in Glaskabinen haarfein durch rotierende Glocken mit mehr als 50 000 Umdrehungen aufgetragen. Kontrolle ist selbstverständlich, sie erfolgt unter gleißendem Licht. Nur so erkennen die geschulten Qualitätsmitarbeiter kleinste Staubeinschlüsse oder andere Lackunregelmäßigkeiten.

In der Montage wird aus der lackierten Karosserie ein kompletter Transporter. Sie umfasst 197 Stationen, für den Sprinter gibt es 13 000 bis 14 000 mögliche Teile – Transporter sind Individualisten. Sehr beeindruckend ist das Scheibenklebe­zentrum, es ist das weltweit größte seiner Art und mit Robotern bestückt. Sämt­liche Arbeiten werden überprüft. Außerdem durchläuft jeder Sprinter in der Monta­ge Qualitäts-Tore mit gezielten Prüfungen. Im Auditbereich testen geschulte Mit­arbeiter willkürlich herausgegriffene Fahrzeuge.

Auf einem Rollenprüfstand werden die Funktionen getestet und die Transporter in der dynamischen Einfahrprüfung nach einem festgelegten Programm bis auf 130 km/h beschleunigt und dabei alle Gänge durchgeschaltet. Ein Prozent der gefertigten Transporter werden ausgiebig Probe gefahren und genauestens unter­sucht. Sprinter und Qualität – längst ist es ein Synonym.

Die Entwicklung schreitet auch in der Produktionstechnik voran. Konzernweit herausragend ist die „ intelligente Produktion“ in der Montage des Werks Ludwigs­felde. Verschwunden sind hier die gewohnten Teileregale, ebenfalls der gefahrvolle Verkehr von Gabelstaplern oder lange Materialzüge in den Hallen. Stattdessen bringen fahrerlose Transportsysteme den Mitarbeitern so genannte Carsets. Diese Produktionswagen enthalten exakt die benötigten Teile für das jeweilige Fahrzeug. Die Carsets werden am Gehänge des Fahrzeugs montiert und fahren mit „ihrem“ Sprinter über mehrere Stationen. Das Verfahren spart Wege, Verkehr in der Halle und Materialvorräte in der Fertigung. Arbeitssicherheit und Ergonomie sind ver­bessert, die Lärmemission wird gesenkt. Die Montagehalle ist jetzt übersichtlich und hell, es wird Fläche gespart und die Produktivität steigt.

Die nächste Stufe ist bereits vorbereitet: Leichtbauroboter übernehmen künftig definierte Teile der Montage, etwa die ergonomisch sehr ungünstige Befestigung der Cockpitschale auf der Armaturentafel mit 16 Klippsen.